Hardox Wearparts impulsa el acero guipuzcoano con su nuevo taller en Irun

La multinacional siderúrgica SSAB inaugura hoy sus nuevas instalaciones en Irun desde las que espera suministrar sus productos a clientes en toda España bajo su marca Hardox Wearparts. Hace ya unos meses que las maquinas se pusieron en marcha en este pabellón, pero la apertura oficial, con autoridades, clientes y representantes de la empresa matriz, ha esperado a que el taller estuviera a pleno rendimiento.

Tras una inversión de millón y medio de euros, esta planta arranca su actividad con nueve trabajadores, «seis de ellos contrataciones directas realizadas aquí», indica el responsable Hardox Wearparts para España, Juan Reyes, quien confirma «la vocación de crecer en mano de obra».

de la multinacional SSAB en este taller desde el que aspira a abordar el mercado español.

En un momento en el que la siderurgia vasca vive una situación complicada, es llamativa la llegada a Gipuzkoa de esta empresa. «Es cierto que es un sector que en Europa lo está pasando mal y eso también afecta a nuestro grupo», admite Reyes. «SSAB tiene unos 14.000 trabajadores y está presente en todo el mundo, pero dentro del sector no somos grandes. No trabajamos aceros al carbono no aleados, sólo la alta gama del acero con las más altas calidades, que tiene un mercado menor». Para ilustrar el alto estándar de SSAB, Reyes recurre a una «anécdota que sirve de ejemplo. Todos los coches del mundo llevan acero nuestro, una media de 30 kilos en cada uno. Algunos modelos usan mucho y otros menos, pero hay partes que siempre son de nuestro acero».

En su pabellón irundarra, Hardox trabajará con dos tipos de acero de alta gama, el antidesgaste y el de alto límite elástico, «que no tienen tanta competencia de productores asiáticos como tiene el acero 'dulce'».

Con su nuevo taller guipuzcoano, SSAB estrena en España un modelo de negocio que, a raíz de la crisis, ya ha implantado en lugares como Singapur o Canadá. «Antes, los clientes compraban con cierta alegría y les vendíamos una plancha entera de la que sacaban su pieza. Con la crisis, empezaron a demandar sólo la pieza», dice Reyes. Así comenzó la relación de la multinacional con talleres independientes en cada país que diseñaban y cortaban el producto final partiendo de las planchas de la acería nórdica. «Pero había sectores a los que no llegábamos mediante esos talleres y que demandaban también las piezas y no las planchas», añade.

A esa transformación del mercado se sumó un aspecto logístico. «Nuestras planchas de acero llegan desde Suecia al puerto de Pasaia. Resulta mucho más eficaz hacer las piezas aquí al lado y transportarlas que mover las planchas hasta los sitios donde se requiere la pieza y cortarla allí», afirma. Así se consolidó la apuesta por instalar un taller propio y hacerlo «lo más cerca posible del puerto». Reyes cuenta que hallar el lugar adecuado «fue difícil». Para almacenar materia prima e instalar la específica «maquinaria de corte por oxicorte (corriente de oxígeno a presión) y plasma (arco eléctrico)», necesitaban un pabellón espacioso como el que finalmente encontraron en el polígono de Oihanzabaleta de Irun: 1.624 metros cuadrados de techo y 980 más en exterior, con puente-grua y otros detalles importantes. Desde este nuevo punto de referencia abordarán el mercado español, empezando por «consolidar Gipuzkoa», asegura, donde ya trabajan con empresas como Grupo ZB, Doilan, Talleres Talde, Flujoma, Mecanoplástica, Iruma o Esnaola Reciclajes. Ésta última forma parte, además, de un sector en el que Hardox quiere entrar con fuerza. Su acero antidesgaste, «que se usa en minería, canteras, etcétera, es muy eficaz en procesos para reciclar metales, vidrios y otros materiales», concluye Juan Reyes.