Igorle presume de una trayectoria de más de tres décadas que le han servido para consolidarse como un referente en la codificación y marcado de productos de todo tipo. «Es la división tradicional de Igorle, con la que hemos desarrollado un proyecto en toda la península ibérica», explica su gerente Gorka Pamies.

La ralentización del consumo llevó a la empresa irundarra a buscar otras vías de negocio. «Había una demanda del sector siderúrgico para implementar sistemas automatizados de marcado en las palanquillas, en frío y en caliente». Las 'palanquillas' son los elementos resultantes de la colada continua en la forja de acero y se emplean para la laminación de vigas. Hasta ahora, incluso en las principales acerías, se emplea un marcado manual: un operario, con una tiza para superficies a gran temperatura, escribe el código en cada palanquilla. «El operario se puede confundir, incluso se dan riesgos laborales, porque se queme o por las grúas y máquinas que hay a su alrededor», explica Pamies.

La respuesta de Igorle, «en colaboración con Irungo La Salle», ha sido un brazo robot que, con pintura para superficies hasta a mil grados, escribe el código en tipografía ORC (optical character recognition). Una óptica 'lee' e incorpora ese código y eso permite la trazabilidad de la pieza, es decir, «seguirle la pista desde su creación hasta su transformación en otros productos, que se codifican a su vez, vinculados a esa palanquilla en concreto». Igorle adquiere algunos componentes, fabrica otros, monta el conjunto («que es lo que llamamos célula robotizada»), lo programa de acuerdo con las necesidades del cliente y lo instala en su planta. Han aprovechado el A3 para «avanzar en los procesos de programación porque queremos seguir mejorando, afinando». Mediante un acuerdo con una comercializadora alemana, su producto se va a exportar a siderurgias de cinco países europeos y de Estados Unidos.

Bigumetrik es una empresa local de metrología industrial. Su impulsor, Eneko Navarro, explica sus tres líneas de negocio. «La que ocupa más horas es una colaboración con Danobat Group (Elgoibar), dedicada a la fabricación de máquina-herramienta. Programamos sus equipos de medición de alta precisión, mejoramos sus aplicaciones... La segunda es con la división de metrología industrial de Carl Zeiss. Instalan máquinas en toda España y nosotros damos formación al cliente. También les hacemos programaciones, les representamos en ferias, hacemos demostraciones de sus productos...» La tercera, es la menos desarrollada. «Con máquinaria tridimensional subcontratada, realizamos medición de piezas en Oarsoaldea y Bidasoa. Certificamos su calidad midiendo a la micra que sea exactamente como tiene que ser». Para ésta línea «hay que hacer más labor comercial. Es más díficil», asegura Navarro.

Precisamente para ahondar en esta tercera vía de negocio, Bigumetrik presentó su proyecto al programa A3. «Queremos un proyecto para un laboratorio de metrología avanzada en la comarca del Bidasoa que pueda dar servicio a todas las empresas de la zona y de Iparralde».

Navarro explica que identifica éste como un «centro de referencia para mejorar la competitividad de nuestro tejido empresarial. El proyecto, que lo está desarrollando el centro tecnológico IK4/Ideko, nos lo confirmará, pero parece que vaya a requerir de la colaboración del sector industrial, de la colaboración de distintas empresas. A ver cómo recibe la idea nuestro tejido industrial». Este joven irundarra apunta a las mejoras en la competitividad como «la clave para resistir, ahora y en el futuro. Necesitas controlar tu producto para mejorarlo y para eso la metrología industrial es fundamental: saber lo que haces con exactitud de micras para ver dónde puedes ajustar las máquinas y mejorar; presentar piezas certificadas por su calidad y que nadie pueda decir 'eso me lo hacen en Asia'. Aunque se trabaje en distintos sectores, estampación, plásticos, etc, hay un nexo común que es la calidad».

Smaap (Sistema Automatizado y Mecanizado de Ala delta y Parapente) recibe su nombre del proyecto desarrollado en la escuela de ala delta y parepente de Irun, en Ibarla. Se trata de un brazo mecánico que permite aprender a volar en estas disciplinas sin tener que salir al aire. «Se trata», explica Jorge Ibargoyen, su creador, «de automatizar movimientos básicos para salir a volar por primera vez con más seguridad». Con su escuela de Irun como banco de pruebas, durante los últimos 10 años Smaap ha desarrollado el sistema del brazo, su programación y la metodología que debe acompañarlo. «Al hacer el estudio de viabilidad para comercializarlo, vimos que sería muy interesante acompañarlo de nuestros propios productos de parapente y ala delta». Si bien con los primeros la idea es «comprar a fabricantes y ponerles nuestra marca», en el caso de las ala delta, «habiendo usado lo que fabricn en Estados Unidos, Australia o Francia, vimos que lo podíamos mejorar».

Con el A3, Smaap avanzará en la colaboración ya abierta con el Instituto Bidasoa para «el diseño y la fabricación de piecería y estructura de nuestro prototipo de ala delta Makazaga. La idea es fabricarlo en Irun en la medida de los posible, porque este proyecto ha contado siempre con apoyo de Ayuntamiento, Diputación, Spri, BIC Berrilan... Por eso, aunque nos han ofrecido irnos a Valencia, a Francia, queremos mantenerlo aquí».

Pulimentos Metálicos de Txingudi (PMT) tiene ya una dilatada experiencia en el desarrollo de equipos automatizados para pulir las piezas metálicas que llegaban a su taller. Nació en 1999 con una clara vocación de desarrollo en robótica, mecánica y electrónica que le permitiera satisfacer la demanda existente de pulidos metálicos en diversos sectores, desde la calderería a la aeronaútica.

«Los pulidos a mano son cada vez menos valorados por las grandes industrias, porque requieren de un control de calidad pieza por pieza», explican desde la gerencia de la empresa. «Con las máquinas, haces una tirada y con comprobar un porcentaje, es suficiente para certificar la calidad de toda la serie», señala el gerente, Josu.

La ralentización del consumo ha afectado a la cantidad de piezas que requieren pulimento, pero antes de eso, PMT ya había abierto nuevas líneas de negocio. Una de ellas tiene que ver con la comercialización de la tecnología que han ido desarrollando para su uso en el propio taller. «Hemos desarrollado sistemas automatizados de pulido de piezas que podemos comercializar a otras pymes». Sea por la vía de la venta o por la del alquiler, el objetivo es «poner a disposición esta tecnología a precios bajos para que las empresas automaticen procesos. Nos supondrá mucho trabajo y fuertes inversiones, pero creemos que ahí está el futuro y estamos avanzando satisfactoriamente».

Por esa misma línea avanza el proyecto presentado a la convocatoria de las ayudas A3. «Siempre hemos trabajado en colaboración con centros tecnológicos e ingenierías y vimos en este programa una buena oportunidad». Se trata de desarrollar una nueva máquina con un destino muy concreto relacionado con la aeronaútica del que «no podemos decir mucho por un acuerdo de confidencialidad. Se trata de un proyecto para piezas muy específicas que requieren un altísimo grado de tecnología en un mercado en el que la fabricación se hace con un altísimo nivel de exigencia y con elevados controles de calidad y seguridad».

PMT viene desarrollando distintos encargos para el sector aeronaútico por lo que ya conoce las líneas rojas que impone. «Cuando hablas de piezas para las turbinas de un gran avión, por ejemplo, la rugosidad del pulido es una cuestión clave, aunque estemos hablando de centésimas de milímetros. Cualquier desviación, a esas velocidades y con esas potencias, puede provocar desajustes que deriven en averías que podrían llegar a paralizar el motor», por lo que PMT mantiene un departamento técnico para controlar la calidad de sus productos y servicios y para investigar continuamente procesos de mejora en sus piezas y en sus procesos.